Quando ero piccola ricordo che uno dei problemi delle macchine di mio papà erano i pezzettoni di carrozzeria che si staccavano in prossimità dei parafango come se fossero croste.
In quegli anni, parlo degli anni 80, era normale vedere in giro macchine con ritocchi di vernice più o meno artigianali in corrispondenza dei punti dove il rivestimento originale era saltato.
Da allora, l’industria automobilistica ha fatto enormi passi avanti e oggi la qualità dei rivestimenti e delle verniciature è avanti anni luce.
Una delle ragioni è la severità dei controlli che i costruttori di automobili richiedono ai loro fornitori.
Per farti un esempio, oggi ho deciso di prendere in esame il Capitolato FCA 9.55842, che prescrive tutta una serie di controlli, oltre alle prove di nebbia salina per particolari metallici verniciati.
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Lo scopo di questo capitolato tecnico è indicare le caratteristiche che devono soddisfare i componenti metallici verniciati e descrivere le modalità e definire le attrezzature da utilizzare per l’esecuzione delle prove di controllo di tali caratteristiche.
Tali controlli come abbiamo visto, sono imposti a chi vernicia componenti metallici per il settore automotive.
I rivestimenti di verniciatura possono essere di fondo, monostrato a finire, oppure possono essere costituiti da più strati come per esempio cataforesi + polveri, fondo + smalto ecc.
Come si sa questi rivestimenti vengono applicati su particolari metallici vari, al fine di proteggerli dalla corrosione e dall’azione aggressiva degli agenti atmosferici, ed evitare che pezzi di carrozzeria, stressati dagli agenti atmosferici, saltino via come tappi di champagne, come accadeva alle macchine di mio papà.
I componenti metallici possono essere rivestiti con uno o più strati di verniciatura, possono essere prerivestiti elettroliticamente, protetti tramite un rivestimento inorganico, possono essere destinati all’interno o all’esterno della vettura e di conseguenza possono essere esposti agli agenti atmosferici e/o alla luce solare oppure no. Possono inoltre essere di forma semplice o complessa. Infine possono essere verniciati di fondo e finiti di smalto color vettura dopo montaggio su scocca in linea.
Il capitolato FCA riconosce una classe per ogni tipologia di componente e delle caratteristiche che ha, un codice meccanografico diverso e ne fa una classificazione che deve essere riportata a disegno.
Per farti un esempio la classe C1, che a disegno è indicata come VRNT/C1 ► sec. Cap 9.55842, dove la ► indica che è necessario definire il colore finale della vettura, si riferisce a particolari esposti, per posizione su vettura, a fenomeni di corrosione non sottoposti a luce solare, ha codice meccanografico n. 233, che nel capitolato precedente, il FIAT Cap.9.55848, era il codice n. 714.
Per la qualificazione del prodotto la norma tecnica che stiamo analizzando, prescrive di sottoporre il componente in esame o suoi spezzoni alle prove ed ai controlli specifici previsti, verificando la rispondenza del risultato di prova con i limiti prescritti a progetto o sulla scheda di prodotto, relativamente alla classe specifica.
Il capitolato inoltre consiglia di provare almeno n°2 campioni per prova. In questo modo si ha maggior controllo sulla ripetibilità del risultato e sulla uniformità della qualità della verniciatura.
Un’altra prescrizione indica di esporre il componente metallico in esame, alle prove di corrosione (Nebbia Salina, Scab in Door), nelle celle d’invecchiamento accelerato e celle climatiche (termo- umidostatica e shock termico), simulando la sua posizione in assetto vettura.
Qualora, per la particolare geometria del componente, non sia possibile ricavare direttamente i provini necessari per le prove, il capitolato invita a prevedere la realizzazione di campioni specifici costituiti con lo stesso materiale e ciclo di verniciatura/decorazione definitivi.
Il capitolato prende poi in esame le prove che possono essere richieste in funzione della classe del componente: esame visivo, spessore del rivestimento, prova di adesione, resistenza alla benzina e all’olio minerale, resistenza alla prova di immersione in acqua, resistenza all’umidità e alla corrosione.
A questo punto, per quanto riguarda la classe C1 che abbiamo già preso in esame a titolo di esempio, la richiesta è di 300 ore in nebbia salina secondo la Norma 50180 Metodo B1, che fa riferimento alla norma internazionale ISO 9227. Se i particolari sono invece sempre in classe C1, ma sono in lamiera zincata, è prevista la resistenza alla corrosione sottopellicolare a bolle (Scab in door) secondo le modalità e l’attrezzatura descritte dalla Norma 50493/04, senza immersione per 120 h in acqua e senza colpi di pietra, per la durata di 300 h.
Per vedere le differenze tra la prova di nebbia salina continua e un la prova di nebbia salina scab in door, LEGGI QUI.
Il Capitolato FCA Cap 9.55842 ha classificato per importanza ciascuna delle caratteristiche cui si riferiscono le prescrizioni, vediamo quindi che lo spessore del rivestimento, l’adesione, la resistenza alla nebbia salina sono importanti, mentre per esempio la resistenza all’olio minerale è meno importante e definita secondaria.
Il capitolato si chiude con gli allegati, che sono le schede tecniche di prodotto, dove sono elencati i valori e i limiti prescritti per ogni prova per ogni classe. Continuando con l’esempio di particolari di classi C2, per esempio per ciò che riguarda la prova in nebbia salina, la scheda prevede: “Dopo esposizione NON sono ammessi focolai di corrosione del materiale di supporto (ferro, zinco, alluminio ecc.) né propagazione sottopellicolare ≥2 mm dalle linee di incisione eseguite, e ≥2 mm dai bordi e dagli spigoli vivi del componente. Inoltre non sono ammesse vescicature, blistering, rimozioni e distacchi del film di vernice dal supporto.”
Ed è proprio questa la conclusione che troverai nel rapporto di prova NEBSAL, dopo aver fatto la prova di nebbia salina sui tuoi componenti metallici per automotive verniciati: è conforme o non è conforme alla prescrizione fornita.
Leggi cosa è riuscita a fare Marina Pistono grazie a NEBSAL:
“Grazie a NEBSAL sono riuscita a non farmi bloccare dei pagamenti, ma più che altro a non farmi mandare delle penali altissime.
Questo mi è successo per esempio con una commessa di Volvo.
Avevano bloccato tutte le macchine su un piazzale perché sui miei pezzi verniciati, pareva che non tenesse il trattamento.
Invece si è scoperto, grazie alla tecnologia NEBSAL e ai controlli fatti, che il trattamento che saltava erano i ritocchi fatti dal cliente con le bombolette, perché il mio lavoro invece era buono!
Ma come avrei potuto dimostrarlo senza fare le prove NEBSAL? In nessun modo!
Avrei dovuto pagare milioni e milioni e milioni di penali per le macchine sui piazzali, per i fermi macchine e cose di questo genere.”
Hai fretta di sapere se i tuoi componenti verniciati sono conformi? Chiama subito lo 011 93 70 516 o scrivi a info@nebbiasalina.com
