Su che tipo di campioni si fa la prova di nebbia salina?

La prova in nebbia salina (salt spray test) è un metodo di prova standardizzato, utilizzato per verificare la resistenza alla corrosione dei materiali e dei rivestimenti. Di solito i materiali da testare sono metallici e rifiniti con un rivestimento superficiale che ha la funzione di fornire protezione alla corrosione al metallo sottostante e di rendere esteticamente bello il campione.

La nebbia salina è un test di corrosione accelerata che produce un attacco corrosivo per valutare l’idoneità del rivestimento come protettivo dei campioni.

La comparsa della ruggine viene valutata dopo un periodo predeterminato di tempo.

La durata della prova di corrosione accelerata dipende dalla resistenza alla corrosione del rivestimento; in generale, più il rivestimento è resistente, più lungo è il periodo di prova prima della comparsa di corrosione / ruggine.

Il test di nebbia salina è uno dei metodi di prova più diffusi e ASTM B117 è stato il primo standard di nebbia salina riconosciuto a livello internazionale, originariamente pubblicato nel 1939 in America. Altre importanti norme per la prova di nebbia salina sono ISO 9227, JIS Z 2371 e ASTM G85.

Se nel settore automotive, i capitolati prescrivono un certo numero di ore di esposizione alla nebbia salina per ogni tipo di materiale e trattamento superficiale, in altri settori l’utilizzo di questo metodo di prova ha una funzione comparativa e ha lo scopo di verificare quale tipo di trattamento di rivestimento è più performante rispetto a un altro.

Come testare la tenuta alla corrosione in nebbia salina di una zincatura a caldo (1 PARTE)

Il Laboratorio per prove di nebbia salina MotivexLab, che ha sviluppato la tecnologia NEBSAL (l’unico sistema che ti permette di pagare solo il conforme), ha un’esperienza ventennale nelle prove di nebbia salina e nel corso degli anni ha testato per i propri clienti i prodotti più diversi.

Un nostro cliente che produce prodotti per il bagno, in particolare è specializzato in miscelatori termostatici di ultima generazione e con un design all’avanguardia, un giorno ci ha portato un soffione della doccia da testare. Voleva conoscere la composizione chimica del materiale e verificare la resistenza alla corrosione di questo campione. Sono state richieste queste prove per verificare inizialmente che il materiale da loro lavorato fosse effettivamente quello richiesto e successivamente verificare che il particolare resistesse alla corrosione.

L’analisi chimica del materiale è risultata conforme al materiale da loro richiesto (AISI 304 secondo UNI EN 10088-3).

Si è poi passati alla prova di corrosione in nebbia salina neutra secondo la norma UNI EN 9227 per un totale di 120 ore. Il cliente ha chiesto di effettuare due controlli intermedi, dopo 48 e 96 ore. Questo per verificare periodicamente e ad intervalli più ravvicinati lo svolgimento della prova e per poter conoscere con maggiore accuratezza in quale periodo si poteva verificare la comparsa dei focolai di corrosione.

Tornando alla nostra prova, sul particolare non abbiamo praticato alcuna incisione in quanto il soffione era un particolare estetico privo di verniciatura.

Al primo step (48 ore) sul campione non si è osservata la comparsa di focolai di corrosione, né di alterazioni estetiche superficiali. Stesso risultato anche al secondo step dopo 96 ore.

Al termine della prova (120 ore) sul soffione si sono osservati dei piccoli sospetti focolai di corrosione sulla superficie.

Questo ha fatto sì che dovessimo effettuare un’ulteriore indagine per capire la composizione di questi focolai di corrosione.

L’analisi in questione è l’analisi al microscopio SEM e microsonda EDS, effettuata direttamente sul focolaio di corrosione e anche su una porzione di superficie pulita, in modo da poter confrontare le due situazioni.

Dall’analisi al SEM in entrambi i casi si sono osservati gli elementi tipici del materiale base; al di fuori di essi, sulla zona della sospetta corrosione si è riscontrata un’elevata presenza di ossigeno, unita a tracce di elementi non metallici quali calcio e cloro.

Si è potuto quindi concludere che il focolaio osservato dopo la prova in nebbia salina fosse riconducibile ad ossido di ferro formatosi sulla superficie.

Un altro cliente che produce attrezzature nel settore tecnico/sportivo, in particolare si occupa della fornitura tecnica per palasport, palestre e stadi, ma anche di visualizzazione elettronica e strutture meccaniche, un giorno ci ha portato un seggiolino da stadio per effettuare una prova di corrosione in nebbia salina neutra. Questa prova è stata richiesta in quanto un seggiolino da stadio è sottoposto quotidianamente all’usura e alla corrosione dovuta al fatto che si trova in un ambiente esterno ed è sottoposto all’azione delle intemperie e a condizioni climatiche molto diversificate.

La prova doveva essere effettuata in accordo alla norma UNI EN ISO 9227:2017 per una durata di 500 ore. Inoltre il nostro cliente ha richiesto di effettuare un controllo intermedio a metà prova quindi dopo 250 ore.

Il sedile era verniciato di colore grigio quindi è stata effettuata su di una superficie piana una linea di incisione per valutare il grado di corrosione intorno all’incisione, al termine della prova, secondo la norma UNI EN ISO 4628-8.

Inoltre è stato richiesto di valutare il grado di arrugginimento del sedile secondo la norma UNI EN ISO 4628-3.

Al controllo intermedio (250 ore) sul campione non si è osservata la comparsa di focolai di corrosione, né di alterazioni estetiche superficiali.

Al termine della prova (500 ore) sul sedile non si è di nuovo osservata alcuna alterazione estetica superficiale e nemmeno la formazione di focolai di corrosione. È stata osservata anche la linea di incisione effettuata prima della partenza della prova e non ha evidenziato distacchi o formazione di corrosione intorno all’incisione.

Quindi il sedile analizzato, dopo 500 ore di esposizione in nebbia salina, non ha mostrato la comparsa di corrosione secondo la norma UNI EN ISO 4628-3 e non ha evidenziato la formazione di corrosione intorno all’incisione oppure di distacchi secondo la norma UNI EN ISO 4628-8.

In definitiva il campione ha resistito molto bene alla prova di corrosione in nebbia salina e il nostro cliente ha potuto produrre tutti i seggiolini da mettere nello stadio.

Un altro cliente che produce specchi retrovisori, in particolare per il settore automotive, ha portato uno specchio su cui dovevamo effettuare la prova di corrosione in nebbia salina. Questo test è stato richiesto per valutare la resistenza alla corrosione della parte riflettente dello specchio.

Anche in questo caso la prova doveva essere effettuata in accordo alla norma UNI EN ISO 9227:2017 per una durata di 500 ore. Inoltre il nostro cliente ha richiesto di effettuare due controlli intermedi dopo 100 e 200 ore. Sul campione non è stata effettuata alcuna incisione in quanto il particolare era un componente estetico e dovevamo analizzare la parte riflettente dello specchio, per capire come avrebbe resistito alla soluzione salina.

Al primo controllo intermedio (100 ore) sul campione non si è osservata la comparsa di alterazioni estetiche.

Al secondo controllo intermedio (200 ore) invece sul campione si è osservata la rimozione della parte riflettente, questo ha significato che lo specchio stava perdendo le sue caratteristiche riflettenti.

Al termine della prova (500 ore) sullo specchio la situazione si è aggravata. La superficie di parte riflettente che si è rimossa è aumentata.

Quindi lo specchio retrovisore analizzato ha mostrato un andamento cosi descritto:

• Dopo 100 ore non si è osservata alcuna alterazione o rimozione del rivestimento superficiale
• Dopo 200 ore si è osservata la rimozione di una parte della parte riflettente
• Dopo 500 ore si è osservato l’aumento della superficie della parte riflettente che si è rimossa.

In definitiva il campione ha resistito bene alla soluzione salina fino alle 100 ore. Dopo le 100 ore la parte riflettente dello specchio ha iniziato a deteriorarsi (200 ore), fino a deteriorarsi in gran parte (500 ore). Il nostro cliente ha dovuto quindi ristudiare il processo di produzione degli specchietti, per garantire una maggior resistenza alla corrosione accelerata.

Marina Pistono è la titolare della Nebiolo SRL e della NC’S SRL e si occupa di verniciatura industriale.

Grazie alla tecnologia NEBSAL ha potuto dimostrare al suo cliente che le contestava una fornitura, che il suo lavoro era fatto bene, ed è così riuscita a farsi pagare per il suo lavoro, evitando costosi addebiti.

“Grazie alle prove eseguite presso questo laboratorio sono riuscita a non farmi bloccare dei pagamenti, ma più che altro a non farmi mandare delle penali altissime. Questo mi è successo per esempio con una commessa di Volvo. Avevano bloccato tutte le macchine su un piazzale perché sui miei pezzi verniciati, pareva che non tenesse il trattamento. Invece si è scoperto, grazie alla tecnologia NEBSAL e ai controlli fatti, che il trattamento che saltava erano i ritocchi fatti dal cliente con le bombolette, perché il mio lavoro invece era buono! Ma come avrei potuto dimostrarlo senza l’aiuto di questo laboratorio? In nessun modo! Avrei dovuto pagare milioni e milioni e milioni di penali per le macchine sui piazzali, per i fermi macchine e cose di questo genere.”

Se anche tu vuoi dimostrare la bontà dei tuoi prodotti chiama subito lo 011 93 70 516 o scrivimi a laboratorio@motivexlab.com