La corrosione è una delle preoccupazioni principali per chi si occupa di produrre componenti metallici.
Che cos’è la corrosione?
I materiali metallici, quando entrano a contatto con ambienti aggressivi, subiscono un degrado chimico e fisico chiamato “corrosione” o comunemente noto come “ruggine”.
La corrosione è un fenomeno di attacco da parte degli agenti atmosferici, che provoca l’alterazione delle caratteristiche del materiale interessato.
I fenomeni corrosivi si possono produrre sulla superficie dei campioni metallici in quattro modalità:
• generalizzata: la corrosione attacca tutta la superficie del materiale;
• uniforme: l’attacco corrosivo si distribuisce uniformemente sulla superficie del campione;
• localizzata: la corrosione attacca solo alcune parti del campione generando delle morfologie particolari sottoforma di fenditure, cricche, cavità, crateri, ulcere;
• selettiva: la corrosione attacca alcuni costituenti particolari del materiale, per esempio alcune fasi presenti come grani o contorno di grani.
La corrosione dei materiali metallici è di due tipologie:
• Corrosione ad alta temperatura: denominata anche “corrosione a caldo” o “corrosione a secco, è tipica dei materiali metallici che si trovano a elevate temperature in presenza di gas caldi, come caldaie lato fumi o turbine a gas. Il meccanismo è di tipo elettrochimico.
• Corrosione a umido: è tipica dei materiali che si trovano in presenza di una soluzione elettrolitica, come acqua di mare. Il meccanismo è di tipo chimico.
Nel settore automotive, la corrosione può essere di tre tipologie:
• cosmetica: bave di saldatura
• perforante: fori in cui entra l’acqua, provocando il ristagno
• strutturale: corrosione di componentistica come sedili e cinture di sicurezza. I limiti entro cui la corrosione è accettata sono stabiliti da leggi UE
Dal momento che i primi segni di ossidazione compaiono dopo mesi o anni dalla vendita o messa in posa del prodotto, accade spesso che la corrosione sia uno dei problemi più sottovalutati e ignorati.
Quali sono i danni generati dalla corrosione?
Danni ambientali
La ruggine causa il rilascio di sostanze tossiche e inquinanti nell’ambiente, che rappresentano un costo per chi deve mantenere la sicurezza e la manutenzione degli impianti industriali.
Danni economici
Nei paesi industrializzati, il costo dei danni generati dalla corrosione si aggira intorno al 3-4% del prodotto interno lordo.
Questa stima contiene al suo interno i costi per:
• l’intervento di sostituzione,
• la perdita della produzione,
• l’inattività dell’impianto,
• l’inquinamento,
• la perdita dell’immagine della società,
• il disinquinamento ambientale,
• i danni a persone e cose,
• i materiali danneggiati.
Ti invito a leggere questo articolo di “Il Messaggero” che parla di MotivexLab e di come sia importante la manutenzione per prevenire la corrosione degli impianti e i conseguenti danni economici.
Danni meccanici
I fenomeni corrosivi sono in grado di peggiorare in maniera irreversibile le caratteristiche meccaniche e provocare perfino la rottura dei componenti sottoposti a fatica.
Danni strutturali
La corrosione può generare dei problemi di malfunzionamento dei componenti meccanici e elettrici in molti settori, come in ingegneria, in architettura e provocare crolli di strutture industriali.
Come si previene la corrosione?
Ci sono diversi modi per prevenire la corrosione.
Uno dei metodi più utilizzati è applicare una verniciatura sul campione, per fare in modo che la base metallica non sia a diretto contatto con l’ambiente esterno.
I trattamenti più diffusi sono: zincatura, cromatura o protettivi al grafene.
I test che si svolgono in laboratorio simulano gli invecchiamenti accelerati che normalmente avvengono nell’ambiente esterno.
In MotivexLab, per ogni campione testato esistono dei capitolati e delle normative di prodotto che indicano i requisiti di resistenza agli invecchiamenti accelerati e i metodi di prova da utilizzare per sapere a quante ore di permanenza in camera bisogna sottoporre il campione e quali difetti sono ammessi prima di procedere alla produzione.
Ecco alcune delle norme utilizzate per verificare la resistenza agli invecchiamenti accelerati:
• FCA 9.50210:2019: Prove di corrosione
• FIAT 50451: Invecchiamenti accelerati agli agenti atmosferici
• FCA 50493/04:2021: Rivestimenti organici – Determinazione della resistenza alla propagazione della corrosione sotto pellicolare a bolle (Scab Indoor)
• CNH MTM0106:2009: Cyclic corrosion test
Se vuoi conoscere tutto quello che c’è da sapere sul mondo degli invecchiamenti accelerati, ti invito a leggere il libro “Nebbia Salina, Viaggio alla scoperta degli invecchiamenti accelerati”.
